Des chercheurs de l'Institut Max Planck de recherche sur le charbon à Mulheim (Ruhr) ont développé un nouveau procédé qui permet de liquéfier la houille à haute teneur en carbone ("charbon maigre") ; jusqu'à présent, ce type de charbon pouvait uniquement être utilisé dans des processus de gazéification et de combustion. Dans le contexte de pénurie des réserves pétrolières, les grandes quantités de charbon disponibles deviennent intéressantes pour produire des combustibles liquides et des matières premières chimiques. Les technologies de liquéfaction de charbon sont disponibles depuis le début du 20e siècle, mais les coûts obligent les chercheurs à s'intéresser à des processus plus efficaces. Lors de la liquéfaction de charbon directe, le charbon est transformé en hydrogène sous pression (> 30 MPa), à 450°C en présence d'un solvant et d'un catalyseur d'oxyde ferrique. Toutefois, l'activité du catalyseur est faible, car l'oxyde ferrique ne peut pénétrer la structure de réseau macromoléculaire du charbon insoluble. Le "charbon maigre", c'est-à-dire la houille avec une faible teneur en éléments volatils, n'est ainsi pas transformée. L'équipe de chercheurs de l'Institut Max Planck pense qu'un catalyseur en solution serait plus efficace. Ainsi, les catalyseurs de bore, appelés liaisons hydrogène-bore, permettent de transférer de l'hydrogène à des molécules organiques. Les études sur le "charbon maigre" allemand ont montré qu'un mélange d'hydrure de bore de sodium et d'iode, à partir duquel un catalyseur de bore d'iode est produit en solution, est particulièrement efficace. Malgré les conditions de réaction extrêmes (pression de l'hydrogène de 25 MPa, température de 350°C), l'iode est active en tant que catalyseur. Ce procédé permet d'augmenter la solubilité du charbon de façon considérable. Il constitue la première "vraie" hydrogénation du charbon dans le sens d'une addition d'hydrogène à des structures saturées. Ainsi il devient possible de liquéfier des houilles riche en carbone dans un procédé d'hydrogénation classique. De plus amples informations sont disponibles à l'adresse : http://presse.angewandte.de
