Le bioplastique n'en est à l'heure actuelle qu'à un stade précoce de commercialisation, cependant la recherche mondiale s'attelle à rendre les méthodes de production et les matières premières plus abordables.
En 2006, 50.000 tonnes de bioplastique ont été transformées, en Europe, en sacs et gobelets alors que des centaines de millions de tonnes de plastique traditionnel ont été produites et transformées. Toutefois, une chose est sûre, lorsque les réserves de pétrole seront épuisées, la place sera toute faite pour ces nouveaux plastiques, biodégradables en seulement quelques jours. Ce sont du moins les propos confiants d'Urs Hänggi, responsable de l'entreprise munichoise Biomer, qui place tous ses espoirs dans le PHA. Le Polyhydroxyalcanoate, PHA de son petit nom, est selon lui un axe d'investissement à privilégier puisque ce bioplastique ressemble étrangement à ses cousins dérivés du pétrole : le Polyéthylène (PE) et le Polypropylène (PP). Ainsi, le PHA pourrait entrer dans la composition des pots de yaourt, de fleurs ou des armatures de véhicules, sans avoir à modifier les anciennes lignes de productions utilisées pour le PE ou le PP.
A la différence du Polylactide (PLA), bioplastique déjà communément utilisé, le PHA n'est pas altéré par la chaleur. Biomer l'utilise donc déjà pour fabriquer divers objets-tests comme des emballages de feux d'artifices, dont les restes éparpillés dans les champs peuvent être consommés sans risque par les ruminants y ayant élu domicile !
Le PHA est synthétisé de manière naturelle par certaines bactéries du sol : elles stockent de l'énergie sous forme de PHA pour parer aux périodes difficiles. Afin de stimuler cette production de bioplastique chez les microorganismes, les scientifiques les soumettent à un stress (milieu pauvre en azote et phosphore) qui les conduit à transformer en moyenne 3 kilogrammes de sucre en 1 kilogramme de plastique. Les bacilles sont engraissés de "sucreries" dans de gros fermenteurs et rétribuent l'entreprise avec moins de 100 tonnes de plastique par an. La technique n'est toutefois pas encore exploitable à l'échelle industrielle car la production nécessite une attention constante et de gros investissements, notamment à cause des conditions de purification du bioplastique. Ainsi un kilogramme de PHA coûte entre 11 et 19 euros alors que le prix du PE et du PP avoisinent les 1 à 2 euros sur le marché. Urs Hänggi se plaint en outre d'une augmentation récente du prix des matières premières qui se répercute sur le prix du bioplastique. En effet, la demande croissante en matériaux riches en sucres, pour la fabrication du bioéthanol, fait fortement augmenter leur cours et les conséquences pour l'entreprise risquent d'inclure une délocalisation.
Il existe cependant d'autres alternatives économiques au sucre, comme les résidus de l'industrie agroalimentaire. La recherche de matières premières alternatives est ainsi une voie empruntée par Christoph Kutschera, à l'Université de Graz, en Autriche. Dans son laboratoire ronronnent 9 fermenteurs dans lesquels différentes souches bactériennes sont nourries à partir de multiples substrats tels que le petit lait, les farines animales ou les déchets d'abattoir. Il est cependant à noter que le rendement en PHA est moindre lorsque les bactéries sont nourries avec du petit lait plutôt qu'avec du sucre pur.
Dans le domaine du PHA, l'Allemagne ne fait pas cavalier seul puisque l'Amérique du Sud et les Etats-Unis annoncent leur entrée sur le marché. Il va donc falloir s'atteler à trouver la carotte qui fait avancer les bactéries allemandes plus vite que ses concurrentes !
