Une nouvelle méthode de fabrication devrait permettre d'améliorer considérablement la qualité des roulements. Plus la forme des roulements est régulière, plus les vilebrequins et arbres à came tournent sans frottement dans les moteurs, économisant ainsi de l'essence.
Des chercheurs de l'Institut Fraunhofer de génie mécanique et machines-outils (IWU) à Chemnitz ont développé une nouvelle méthode de fabrication de roulements. "Les roulements sont 10 fois plus réguliers que traditionnellement - les défauts de circularité sont donc aussi divisés par 10", explique Matthias Nagel, chef du projet à l'IWU. Cette méthode pourrait non seulement réduire les coûts mais également le temps de production, les roulements étant produits trois à quatre fois plus rapidement. Parallèlement, ces roulements gagneraient aussi en stabilité. De façon générale, les roulements sont constitués d'une couche métallique et d'une surface de glissement en aluminium. Ils sont dimensionnés par segments lors de leur fabrication. Une finition coûteuse est nécessaire pour leur donner une forme précise supprimant les irrégularités et ainsi éviter les frottements dus aux mouvements du vilebrequin et de l'arbre à came.
La nouvelle méthode consiste dans un premier temps à fabriquer les bagues traditionnellement à base de tôles minces ensuite transformées en cages cylindriques. Dans un deuxième temps, contrairement au procédé habituel, les tôles sont découpées en tranches plus larges. "Pour minimiser les défauts et pour éviter que le diamètre du tube ne devienne trop grand, nous faisons en sorte que le matériau ne puisse se déplacer que dans un sens - le roulement est donc un peu plus large", continue Nagel. Le plan de jonction est ainsi amélioré et l'excès de matière provoque une contrainte interne qui rend le matériau plus dur. "Cette consolidation permet d'obtenir des roulements plus stables." Un autre effet est notable : du fait de la contrainte interne, le matériau est moins élastique et sa mise en forme plus facile. Depuis peu, le système utilisant cette technique de fabrication est employé par l'entreprise Miba Gleitlager GmbH à Laarkirchen (Autriche). En fin de l'année, la machine devrait produire 21 pièces différentes. D'après Nagel, les coûts devraient être réduits de 150.000 euros par an.
